Все большее число специалистов ориентируется на рекомендованные стандартом значения при определении целевых показателей для поддержания требуемой чистоты масла и сигнальных значений, свидетельствующих о наличии неисправностей.
Тип механизма диктует выбор масла
Основной функцией смазочного материала является уменьшение трения между движущимися частями, которые порой подвергаются огромным нагрузкам. Давление внутри пятна контакта в зубчатых передачах и подшипниках качения может превышать 35 тонн на квадратный сантиметр. Поэтому от состояния масла и его пригодности для каждого конкретного типа механизма зависит исправность и долговечность работы оборудования.Масло подбирается в соответствии с величиной рабочего зазора между движущимися частями. Закрытые зубчатые передачи изготавливаются с зазором от 0 до 200 микрометров (мкм). Детали гидравлических устройств, включая приводы, насосы и двигатели, имеют допуски около 5 мкм для компонентов высокого давления и 20 мкм для компонентов низкого давления. Ротационные винтовые компрессоры обычно работают с осевым зазором до 100 микрометров и радиальным зазором до 75 мкм.
Именно величина рабочего зазора в первую очередь определяет предельное допустимое содержание твердых частиц в смазочных материалах и их максимальный размер.
Код чистоты ISO
В 1999 году Международная организация по стандартизации (ISO) разработала коды чистоты для смазочных материалов.Стандарт ISO 4406:1999 предоставляет удобный инструмент для оценки чистоты смазочного масла по концентрации твердых частиц в одном миллилитре. Стандарт выделяет три размера твердых частиц: с максимальным размером 4, 6 и 14 микрометров (R4/R6/R14 соответственно). В зависимости от содержания частиц одного и того же размера в одном миллилитре маслу присваивается код. Например, содержание от 2500 до 5000 частиц в миллилитре соответствует коду 19.
|
Частиц на миллилитр |
||
|
Более чем |
От и до включительно |
Код ISO |
|
160 000 |
320 000 |
25 |
|
80 000 |
160 000 |
24 |
|
40 000 |
80 000 |
23 |
|
20 000 |
40 000 |
22 |
|
10 000 |
20 000 |
21 |
|
5 000 |
10 000 |
20 |
|
2 500 |
5 000 |
19 |
|
1 300 |
2 500 |
18 |
|
640 |
1 300 |
17 |
|
320 |
640 |
16 |
|
160 |
320 |
15 |
|
80 |
160 |
14 |
|
40 |
80 |
13 |
|
20 |
40 |
12 |
|
10 |
20 |
11 |
|
5 |
10 |
10 |
|
2,5 |
5 |
9 |
|
1,3 |
2,5 |
8 |
|
0,64 |
1,3 |
7 |
В зависимости от содержания каждого из трех видов твердых частиц маслу присваивается трехзначный код чистоты, который определяет его пригодность для того или иного типа оборудования. Так, параметры для гидравлического масла варьируются от 18/15/12 до 16/13/10 в зависимости от времени наработки устройства.
Код чистоты ISO — отличный инструмент для диагностики. В последнее время технические директора используют его для экспресс-диагностики оборудования. С помощью кода ISO удобно оценивать общую чистоту масла, разрабатывать графики техобслуживания и частоту фильтрации масла, а также устанавливать предельные величины, которые будут служить сигналом о необходимости проведения внепланового ремонта.
Код чистоты применим не только к работавшим маслам. Производители указывают характеристики смазочных масел в соответствии со стандартом ISO 4406. В процессе смешивания с присадками, перетарки или транспортировки масло может загрязняться, поэтому приобретаемые смазочные материалы зачастую не соответствуют заявленным параметрам и требуют предварительной очистки перед использованием.
С помощью лабораторного анализа можно оперативно выявить фактический уровень загрязнения масла — как свежего, так и работавшего.
Целесообразность анализа масла для определения его кода чистоты по ISO 4406
Поддержание чистоты смазочных материалов — одна из наиболее эффективных мер в продлении срока службы оборудования, увеличении межремонтного интервала и снижении расходов на ремонт.
Каждый грамм пыли, попавший в смазочные материалы, обойдется как минимум в десять раз дороже, чем затраты на своевременную и регулярную диагностику. И это без учета упущенной выгоды из-за простоя поврежденного оборудования в ожидании ремонта.
Предположим, что из атмосферного воздуха в масло попала твердая частица (пылинка), либо частица аналогичного размера образовалась при изнашивании в узлах трения. При своевременной и достаточно эффективной фильтрации эта частица будет задержана на фильтре и не нанесет большого урона. Однако, оставаясь в течение длительного времени в составе смазочного материала, частица может стать причиной образования новых сколов и появления новых твердых частиц загрязнения. В среднем одна частица способна сгенерировать от 5 до 20 вторичных частиц загрязнения. Чем больше твердых частиц присутствует в масле, тем сильнее трение и износ рабочих поверхностей, в итоге процесс принимает лавинообразный характер, что и становится причиной отказа.
Регулярно проводя лабораторный анализ смазочного материала, специалисты, которые отвечают за эксплуатацию, могут вовремя узнать о повышении концентрации загрязнений в масле и принять необходимые меры для защиты оборудования (фильтрация или замена масла, либо проведение ремонта) и с минимальными затратами предотвратить поломку.
Помимо анализа смазочных материалов по кодам чистоты ISO лаборатория SGS поможет выявить источник загрязнения. Соответственно, если в масло попадают частицы пыли из воздуха, достаточно поставить воздушные фильтры или установить кожух. Таким образом, за счет простого и дешевого в реализации решения можно многократно продлить срок службы оборудования, снизить расходы на его эксплуатацию и ремонт, предотвратить простой в работе предприятия, что в результате также позволит снизить себестоимость продукции и поможет предприятию выполнять контрактные обязательства.
