
Какова ситуация с проведением анализа смазочных материалов на предприятиях?
Большинство крупных промышленных предприятий располагают собственными производственно-химическими лабораториями. Как правило, подобные лаборатории не имеют требуемого оборудования и степени аккредитации для проведения качественного входного и эксплуатационного контроля смазочных материалов. Интерпретацию результатов и диагностику техники выполняют, в лучшем случае, с помощью специальных компьютерных программ. Также на предприятиях с большим парком подвижной техники могут использоваться экспресс тесты и мини лаборатории.Самые распространенные тесты, которые выполняют в лабораториях предприятий:
- Определение кинематической вязкости
- Определение температуры вспышки
- Определение содержания воды
- Определение плотности
- Определение кислотного числа
- Определение механических примесей
- Определение значения счетной концентрации частиц,
- ИК-спектрометрия (FTIR)
- Элементный анализ (ICP, ASTM D 5185).
Задачи и возможности лабораторий на предприятиях
Лаборатории на предприятиях имеют следующие задачи и возможности:- Проведение входного контроля смазочных масел
- Обнаружение загрязнения
- Обнаружение элементов износа машин в масле
Пример оптимального набора тестов для входного контроля
Состояние масла | Индикаторы износа | Загрязнение | Присадки |
Вязкость | Спектральный анализ | Механические загрязнители, спектральный анализ | Спектральный анализ |
Щелочное число |
Железо, хром, олово, алюминий, никель, медь, свинец, цинк |
Кремний, калий, натрий, алюминий |
Кальций, магний, цинк, фосфор, барий, бор молибден |
Кислотное число | Вода | Щелочное число |
Проведение анализа масел по Программе SGS Vernolab
Анализ масел по Программе SGS Vernolab позволяет решать значительно больший спектр задач технических служб предприятий в области смазывания машин и сокращения расходов на техническое обслуживание без ущерба для надежной работы техники.
Исследования показали, что большинство организаций тратят на смазочные материалы лишь 5% бюджета технического обслуживания. Однако, более 70% отказов оборудования связаны со смазыванием. Это включает в себя:
- Использование несоответствующего смазочного масла и смазки
- Чрезмерное либо недостаточное смазывание
- Ненадлежащий контроль загрязнения смазочного материала.
В конце концов, бюджет на обслуживание будет потрачен тем или иным способом. Это всего лишь вопрос о том, когда и сколько. Если экономить на смазочных материалах, бризерах, фильтрах и т. д., то неизбежны огромные расходы на время простоя и ремонта оборудования.
Экономия расходов от внедрения Программы мониторинга состояния масел
Экономия расходов от внедрения Программы мониторинга состояния масел и техники будет выражена:
- Повышением надежной работы оборудования
- Снижением расхода смазочных материалов и количества запасных частей
Более низкие затраты на сверхурочные могут компенсировать реализацию и управление Программы мониторинга. Разве это не звучит интересно для руководства предприятия?
Наконец, следует иметь в виду, что наиболее эффектный способ количественного улучшения, особенно для высшего руководства, заключается в снижении расходов на техническое обслуживание без ущерба для надежности активов в краткосрочной и долгосрочной перспективе.
Где следует сосредоточить основное внимание, чтобы получить выгоду обратно и для клиента, и для дилера?
Понимание преимуществ использования Программы анализа масла имеет важное значение для пользователей и позволяет получить максимальную выгоду.
В целом, анализ масла может быть использован для определения 3-х состояний:
- Оценка состояния смазочного материала
- Обнаружение вредоносных загрязнителей и определение их содержания
- Уровень износа машины
Применение Программы анализа масла в рамках проверки отчетов на цвет индикатора (красные, желтые, зеленые) и дальнейшего выполнения рекомендуемых действий, лишает значительной ценности программы. Следует учесть все возможности Программы анализа масла с точки зрения доступных тестов, их целей, места и времени в жизненном цикле смазочного материала.
Где еще может использоваться Программа мониторинга состояния масел?
Успешная программа будет использоваться не только для рутинного анализа работавшего масла, но и для некоторых других целей. Они будут включать в себя:
- Мониторинг чистоты входящего смазочного материала и целостности во время хранения
- Выявление основных причин аварийных отказов
- Проверку состояния смазочного материала и способность продолжать работу после фильтрации или восстановления
- Оптимизацию интервалов замены масла
- Проверку эффективности новой смазки или оценку эффективности программы борьбы с загрязнением
Экспресс-методы
Для эксплуатационного контроля масел в «полевых» условиях некоторые тесты могут быть объединены и выполнены экспресс методами, чтобы принять незамедлительные меры. Исключительные тесты, как правило, выполняются через длительные интервалы (например, раз в год) для контроля состояния смазочного материала. Это особенно актуально для систем с большим объемом заливки, с удлиненным сроком эксплуатации смазочного масла и высокой стоимостью его замены.
Оптимизация программы анализа масел для достижения максимальной эффективности
Анализ масла также может быть прогрессивно изменен для повышения надежной работы технологического оборудования. Задачи и предельные значения результатов испытаний могут быть скорректированы на основании целей надежности предприятия или контроля загрязнения. Интервалы замены масел могут быть оптимизированы. В некоторых случаях могут быть использованы различные техники и методы для измерения параметров. Они должны быть выбраны на основании критичности результатов испытаний.
Понимание возможностей анализа масел также имеет важное значение для четкого определения целей программы. Соответствующие процедуры и периодичность отбора проб масел будут иметь решающее значение для успеха программы в соответствии с поставленными задачами. Кроме того, это может быть необходимо для обеспечения подготовки руководителя программы или обслуживающего персонала.
Делая Программу анализа смазочных материалов многомерной, будет гораздо больше шансов реализовать существующие возможности и достичь максимальной выгоды для предприятия и парка техники.